製紙業界が紙や板紙、衛生用品の出荷で「物流２０２４年問題」への対応を加速している。人手不足や残業規制を受け、作業の省力化によるトラック待機時間の削減、船舶・鉄道輸送へのシフトなど取り組みは多様だ。積年の課題である働き方改革やデジタル変革（ＤＸ）と相まって、自助努力にとどまらず競合や業界を越えた連携に発展。物流の改善は商品・デザイン戦略にも影響を及ぼしている。各社の取り組みに迫った。

「９０分以内を何としてでも達成する」。王子ホールディングス傘下の紙・板紙を手がける２３工場、５倉庫では、荷積み、荷下ろしに要する時間の短縮が至上命令となっている。

従来は１回当たりの荷積み、荷下ろしにそれぞれ最大２―３時間かかっていたとみられる。これを１時間半以内にすべく、時間割や作業場所の変更・拡大などあらゆる手段を総動員する。

発注の前倒しを含めて取引先１社１社に協力を要請し、輸送会社とは到着時間を協議する。入庫スケジュールを組み直して、トラックが集中しないよう努めている。

人口減や高齢化、物流関連規制に伴って産業界全般に、これまで運べていたものが容易には届けられない事態が懸念されている。一口に紙・板紙といっても、印刷用紙などは顧客が発注計画を比較的立てやすいが、板紙の代表例、段ボール原紙は季節要因もあってオーダーがぎりぎりになりがち。夏は猛暑による野菜の作付け不良、台風を見越した催事の見合わせなどが生じやすい。

レンゴーの段ボール原紙の出荷現場においても「９０分以内」が目標になっている。荷物を積みに来るトラックの待機時間の５０％削減に向け、現在の平均約２時間を当面１時間半に短縮するためデジタルツールを駆使する。

埼玉県八潮市内の拠点では、トラックの入場受け付けを電子化しようと全地球測位システム（ＧＰＳ）機能を持つ専用端末をトライアル活用している。ドライバーの拘束時間で最大３０分削減を狙う。

さらにレンゴーは国内の全物流拠点を中長期的に自動化し、無人自動クランプリフトや無線識別（ＲＦＩＤ）タグによる製品管理体制を導入する方針だ。

「２４年度以降、全出荷ルートの十数％で現行の対応が難しくなる」。日本製紙は全国１２工場からの紙・板紙出荷で、課題となる約３００ルートと倉庫配置の見直しが大詰めを迎えている。

取引先に発注の前倒しを求めた上で、今後の意向をヒアリング。前倒し可能なら現行ルートのまま、難しければ消費地に近い場所で倉庫を確保し、中継倉庫の設定も図る。配車リードタイムを確保するには従来以上の計画性や時間的余裕が求められるが、顧客次第で難しい調整になる。

ある製紙会社幹部は漏らす。「トラックの長時間待機などは半ば慣習になっていた。いざ取引先や関係部署にお願いしてみると、意外と時短が進むことに驚いている」。

製品を届け続けるため、どう安定的かつ柔軟に輸送手段を確保するか。大規模なＤＸ以前に、人の知恵と工夫、地道な対話でできることは少なくない。