ファナックの製造業向けＩｏＴ（モノのインターネット）基盤「フィールドシステム」が次の段階に進む。４月に日本精工やＴＨＫなど機械要素部品の状態を把握するＩｏＴサービスと接続。また、工作機械業界のデジタル化を実現する「デジタルユーティリティクラウド」との連携も始まる。機械加工を手がける工場現場を中心に展開が加速。利用者の困りごとを解決するシステムへと進化を遂げていく。（川口拓洋）

フィールドシステムは製造現場をシステム化し、さまざまなアプリケーション（応用ソフト）を通じて現場業務のデジタル変革（ＤＸ）を実現する。アプリは第三者企業も開発・提供可能。ＴＨＫは直動機器やボールネジのデータを見える化するサービス「オムニエッジ」をフィールドシステムと連携する。

数値制御（ＮＣ）装置やロボットコントローラーなどのデータと、オムニエッジで吸い上げたデータの組み合わせが可能になる。ＴＨＫの坂本卓哉執行役員ＩＯＴイノベーション本部長は「単なる故障予測ではなく、顧客の生産性向上につながるデータ活用を実現する」と意気込む。

日本精工もフィールドシステムと接続し、軸受やボールネジ、直動機器の診断アプリを展開する。ロボットや工作機械などに組み込まれた軸受の傷や剥離、ボールネジの摩耗を診断・解析する。

各社が相次いでフィールドシステムと連携するのは、ＩｏＴが装置単体から工場・生産現場全体へと拡大する局面になっているためだ。長時間生産が停止する「ドカ停」などをなくすには、より高度で広域のデータ活用が必要になっている。

ファナックと富士通、ＮＴＴコミュニケーションズの共同出資会社「ＤＵＣＮＥＴ」のクラウド基盤「デジタルユーティリティクラウド」とフィールドシステムの連携も始まる見込み。

フィールドシステムで管理する膨大な現場データを、そのままクラウドに上げるのは非現実的。必要なデータを集めて同クラウドでリモートの監視・保守・診断サービスに役立てる。所有する加工機が数台の企業は同クラウドに直接接続することで、フィールドシステムを通じて磨かれた監視や保守のサービスを受けられるメリットもある。

１７年の提供開始から５年目を迎えるフィールドシステム。ファナックは自社工場でもＮＣや工作機械、ロボット、センサーなど４０００デバイス以上をフィールドシステムにつなぎ、データ利用や新たなアプリ開発を進めている。山口賢治社長は「ユーザーの困りごとをきちんと理解し、具体的なシステムとして提案・構築する」と語る。製造現場向け基盤としてのさらなる飛躍が期待される。