安川電機がデータ活用による生産現場の進化を加速させている。産業用小型ロボットを生産する本社のロボット工場（北九州市八幡西区）を５月に刷新。省人化、省スペース化、生産リードタイム短縮などを実現した。刷新で生まれた空きスペースを活用した一層の生産性向上も期待でき、終着点なき「進化の連鎖」が続く。（増重直樹）

「同じ台数を生産する場合、従来の３分の２のスペースかつ作業者が半数以下で作れるように変わった」。安川電機の荒木伸弥執行役員は生産改善の成果を明かす。同社は２０１７年に自動化コンセプト「アイキューブメカトロニクス」を発表。デジタルデータを活用したモーター、インバーター、ロボットなど各種製品の生産効率向上を目指している。同コンセプト実現の核となるソフトウエアが「ヤスカワコックピット（ＹＣＰ）」。製造現場のデータをリアルタイムで収集・実行する機能を持つ。

今回の工場刷新でもＹＣＰを通じて組み立てや塗装、試験など各工程のデータを取得・分析して無駄を抽出した。人の作業を協働ロボットで代替できる工程は導入を推進。結果、１人当たり生産性が従来比２倍以上になったほか、組み立てに要する時間を数日短縮することに成功した。

一般に生産性改善は無人化・完全自動化によって進めるケースが多い。

一方、今回の安川電機のライン改善事例では組み立て工程をあえて全自動から人と協働ロボットが共存する半自動に変更している工程が一部ある。一見すると定石と異なる取り組みの理由について、荒木執行役員は「その工程だけを切り取り評価すれば生産性は落ちるが、人協働ロボットによって自由なライン変更など柔軟性が生まれる」と話す。

人と協働ロボットによる半自動の生産方法がもたらすメリットはいくつかある。一つはロボット３―５台につき１人が常に近くで管理することによって、注意していても一定確率で起きる「ドカ停（長時間の生産設備の停止）」リスクを軽減できることだ。生産設備が停止すると原因究明や後工程の作業が詰まる事態が生じるが、つつがなく組み立て工程が進行することでタクトタイムを短縮できる。

生産財は景気動向に需要が左右される。需要が高い期間ごとに人を増強すれば作業習熟度の違いでライン間のバラつきが発生する。人協働ロボットの導入によってバラつきの防止と止まらない生産ラインを構築。加えて、最少化された人数で生産量の変動にも柔軟に対応できる。「決して今が正解だとは思っていない。生産量や生産品目、生産技術は次々と変わる。最初から柔軟に対応できるよう刷新した点が最大のポイント」（荒木執行役員）だ。

「生産ラインは進化する“生もの”に似ている」と荒木執行役員は指摘する。安川電機はマザー工場である本社の実証事例を国内他工場や中国、スロベニアといった海外の生産拠点にも展開。各拠点ごとの特性を鑑みた上で、データ活用による最適なライン構築につなげる。