日産自動車は３日、炭素繊維強化プラスチック（ＣＦＲＰ）製部品の量産化技術を開発したと発表した。金型成形時の高精度なシミュレーション技術を確立し、開発期間を従来比で約半減した。同技術に基づき生産技術も開発し、成形時間を同約８割減の約２分に短縮した。車体骨格部品への適用などで車体重量の約８０キログラムの軽量化が可能で、２０２４年にも投入する大型電動車への搭載に向け実用化を急ぐ。

ＣＦＲＰ製部品は炭素繊維を積層したシートを金型内に配置し、樹脂を流し固めて成形する。金型内への温度センサーの設置や透明な金型の採用などにより、金型内で樹脂が炭素繊維の間をどのように流れるかを把握。可視化した樹脂の流れから炭素繊維への樹脂の含浸度合いを高精度にシミュレーションする技術を開発した。

シミュレーション結果に基づき高品質なＣＦＲＰ部品の成形技術を開発。車の量産ラインと同等の成形サイクルタイムを実現した。

電気自動車（ＥＶ）といった電動車では大型化に伴う電池容量の拡大などで軽量化技術の重要性が高まる。一方、軽量化に貢献するＣＦＲＰはコストや生産性に課題があった。坂本秀行副社長は新技術はサイクルタイムの短縮で大幅な原価低減が可能になり「今後は（ＣＦＲＰ部品を）量産車に使っていくめどがたった」と自信を示した。

また鉄などの部品と異なり、複数の部品を複合して成形することによる効果にも期待を示した。