工場の自動化率は世界トップクラス

　１３年７月に稼働した寄居工場。小型車の生産に特化し、現在は「フィット」「ヴェゼル」「グレイス」「シャトル」の４車種を手がける。溶接工程と塗装工程は、仕上げや検査などの一部を除いてほぼ自動化。人手による作業が比較的多い組み立て工程も、重量物の搬送などでロボットを積極活用しており「自動化率は世界トップクラス」と河野丈洋工場長は話す。

　溶接工程では、フロントドアのアウターパネルとインナーパネルを張り合わせる作業でロボットを活用した新工法「ローラーヘム」を導入した。パネルの周囲を折り曲げて接合するヘミング加工を４台のロボットが担当。ロボットの先端にローラーを取り付け、パネルの周囲をなぞるようにして折り曲げていく。

　従来、ヘミング加工は専用のプレス機で行っており、上型と下型の一対の金型を用意する必要があった。これに対しローラーヘムは下型の上にパネルを設置し、その周囲をローラーで曲げるため、上型が必要なく、新機種生産にかかる金型投資を半減できる。パネルの各辺を４台のロボットが分担して曲げ加工することで生産性を高め、プレス機と同等の加工時間を実現した。

　一方、組み立て工程ではインストルメントパネル（インパネ）を車内に搭載する作業をロボットで自動化した。導入したのは安全柵が必要ない「協調ロボット」。６０キロ―７０キログラムほどの重量のインパネを同ロボが運び、車内の所定の位置に精度良く装着する。

　従来は重量物の搬送を支援するアシスト機を使い、人手でインパネを搭載していた。こうした作業を自動化する場合、通常は安全柵の設置などにより車体２―３台分のスペースを確保する必要がある。寄居のインパネ搭載ロボは柵なしのため、車体１台分のスペースで自動化を実現した。柵なしの協調ロボは、ほかにシートの搭載工程でも活躍。寄居工場全体のレイアウトのコンパクト化に寄与している。