ZARAがスペインでも生産を続ける現場力

【東大大学院教授・新宅純二郎】小回りがきく国内生産でブランド力維持

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ZARAアニュアルレポートより
 日本と中国の現場力を比較すると、日本の「9勝1敗」。2013年から14年にかけ、電機連合と共同調査した結果だ。日本の電機メーカーなどを対象に、国内工場と中国の自社工場で競争力を比較した。

 電機産業では生産拠点の海外移転の流れに加え、大手企業の相次ぐ経営不振もあり、国内工場の規模が縮小してきた。そんな状況の中、日本の製造現場が本当に競争力を失ったのか、それを確かめるために調査した。

 10項目中、製造技術や納期など9項目で日本工場の方が優れていた。負けたのは製造コストのみだ。

 過去、中国の賃金の安さに圧倒され、「国内工場の維持は無理」という声もあった。00年代半ばまでは中国の賃金は日本の10分の1以下だったが、国際協力銀行の調査によれば、15年にはその差は約半分に縮小した。中国で作る方が安い時代は終わりを迎えた。

 スキャナーを製造している企業を例に挙げると、以前は普及価格帯の製品を中国で生産し、日本では高級品などを小ロット生産していた。

 東日本大震災を機に製造拠点を分散化するため、日本でも一部の普及品を生産することにした。当初は久しぶりの量産に戸惑っていたが、すぐに生産性を大きく高め、1年後には製造コストでも中国に追いついた。

 賃金が高騰している今、中国の工場では生産性を高めないと生き残れない。アパレル産業などは設備移転が楽なので、中国からバングラデシュ、アフリカと、渡り鳥のように工場を移す生き方もできる。

 だが、そのアパレル業界でもスペインのZARAは、定番商品をバングラデシュや中国など低賃金国で製造する一方、流行の移り変わりが速い商品はスペイン国内で製造している。企画商品などを売り切るには、小回りがきく国内生産が適していると判断したようだ。

 エアコンなど季節性の高い家電も同様で、売れ残ると量販店でたたき売りされ、ブランドを傷つけかねない。そこで、初期ロットは中国などで量産するが、追加発注分は国内工場で少ロット生産し、売り切ることに徹する会社もある。

 製造コストを決めるのは生産性と原単位、為替レートだ。生産性は工場の現場力を表しているが、原単位を構成する賃金や材料および光熱費、為替レートは工場の実力と無関係だ。経営者は賃金や為替レートばかり見るのでなく、現場力にも目を向けるべきである。
【略歴】新宅純二郎(しんたく・じゅんじろう)82年(昭57)東大経卒、93年東大院経済学博士取得。96年東大院経済学研究科助教授、07年准教授、12年教授。福岡県出身、59歳。

                    

日刊工業新聞2018年5月14日

COMMENT

明豊
執行役員デジタルメディア局長 DX担当

 調査をしたちょうど4年前に新宅教授にインタビューした。その時点と新宅教授の主張はほとんど変わっていないだろう。 新宅教授は「日本の人的資源は限られてくるが、生産性を上げる余地は果てしなくある。ポイントは『流れ改善』。世界企業でもインバウンドのSCMができていないところも多い。工場の中の加工時間はごくわずかで、消費者が使ってくれるまでのサイクルで無駄をいかに減らしていくかだ。これからモノの売り方によって製造手法も大きく変わる」という。  そして日本のモノづくりが進化するキーワードは機能集約だと。「うまくいっているところは本社に頼らず、工場自らが営業し設計受注して仕事をとっている。製造現場に製品・設備などの設計人員が同居し、技術営業も一緒だったりする。自社にどういう力があるかも理解して意思決定できるのが機能集約の利点。製造部門を分社してコストを下げる企業もあるが、機能分割で競争力は生まれない」という。  一方で最近はインダストリー4.0の流れの中で、例えばアディダスの工場がドイツ国内に戻ってきたりしている。ロボットを導入して自動化を図った「スピードファクトリー」などがその象徴だ。消費者に近い場所で、消費者の足に合ったオーダーシューズを短期間に効率良く作る最新鋭工場の位置づけで、アジアで手作業に頼っている量産品と差別化を図る戦略だろう。

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