鉄系鋳造部品の砂型、ダイハツが3Dプリンターで制作

試作コスト10分の1に。他社へ外販も

  • 0
  • 7
表面に特殊コーティングを施した人工砂を用い、3Dプリンターで制作した砂型
 ダイハツ工業は、砂型造形用3Dプリンターで従来は困難だった、鉄系部品の砂型制作もできる技術を開発した。エンジン向けなどの鉄系鋳造部品の部品試作コストが、木型・金型を用いた砂型制作と比べて約10分の1に抑制可能。制作期間も従来の約1カ月を4―5日程度に短縮できる。同プリンターによる砂型制作はこれまで銅系やアルミ系部品に限られており、高溶融温度の鉄系に適用できる新技術。

 同プリンターで用いる砂を天然珪砂から熱膨張率の低い人工砂に変え、特殊コーティングを施すことで鉄系対応を可能にした。従来と異なり、砂は100%リサイクルできる。すでに自社拠点で採用しており、建機や農機業界など、他社へ技術供与や販売も始めた。

日刊工業新聞2017年8月25日

COMMENT

明豊
デジタルメディア局
局長

これまで鋳造部品の製造は、木型や金型から砂型を製作、その砂型に溶融した金属を流し込む工程だった。だだ、木型や金型の製作には高度な技能が必要。3Dプリンターから直接砂型を製作する技術も出てきているが、溶融温度が高い鉄系部品の鋳造に使うと、砂型に割れが発生することもあったという。ダイハツ、なかなか地味ながらユニークは開発を多くしている印象。

関連する記事はこちら

特集