電機大手が情報通信技術（ＩＣＴ）やＩｏＴ（モノのインターネット）の活用による省エネに取り組んでいる。富士通は電力の使われ方を学習するＩＣＴツールを導入し、グループ拠点全体の契約電力を２０１５年度から約３０００キロワット低減した。三菱電機はＩｏＴを駆使し、電子部品の実装ラインのエネルギー使用の効率を３０％改善。“乾いた雑巾”と言われるほど省エネを進めた製造業も、工夫次第でさらなる削減の余地はありそうだ。

　富士通のＩＣＴツールは工場や事務所、データセンターなど６０拠点別の３０分単位の使用電力を集計する。解析結果から次年度の最大使用電力（ピーク）を予測し、拠点別に最適な契約電力を導き出す。

　空調の使用が増えてピークが上昇、契約電力を超過してしまうと割高な電気を購入することになる。契約電力を高く設定しすぎると電気の基本料金の支払いが多くなる。富士通のＩＣＴツールは学習機能によってピーク発生の傾向もつかみ、コスト削減効果のある契約電力を示せる。

　三菱電機はＦＡ機器を生産する名古屋製作所でＩｏＴによる節電を実践している。実装ラインのデータから、段取り替え中に待機している機器があり無駄な電力使用が発生していると判明。段取り替えを短縮できるように生産順を調整し、製品１台にかけるエネルギー使用を３０％抑えた。

　実装ラインの排熱を逃がす排気設備にもＩｏＴで切り込み、生産に合わせてファンの運転を変動するようにした。常に同じ運転を続けていた時よりも使用電力を絞り込んだ。

　ＩｏＴの適用分野の拡大やＡＩ（人工知能）との連動によっては、製造現場の省エネ化は加速されそうだ。エネルギー費を低減でき、競争力の強化にもつながる。