経験生かし外販積極化

ヒロテックがロボットを初めて導入したのは１９８０年頃。スポット溶接用のロボットで「大きくて取り回しが悪かった」（鵜野政人会長）という苦い経験が、ロボットを自社開発するきっかけになった。

９０年代には、多軸アーム型ロボットや自動搬送装置を開発。ただ、７軸のロボットは量産化を目指した時期もあったが、価格面などで断念した。その後、研究を継続しつつ、単純作業や重労働現場を自動化し、「現在、重労働は、ほぼロボットに代替できている」（同）と話す。

１５年１月、オンリーワン技術の開発や、生産現場の課題解決を担う生産技術研究所を設立。「別角度による発想や視点が工程の見直しにつながり、職場が活性化して社員も前向きになった」（同）とその効果を説く。

最近の事例では、１９年５月、自動車用ドアのアウター（外装部）とインナー（内装部）の端を押し曲げて接合するヘミング加工にロボットを導入した。

以前は、車種別に作ったヘミング用金型をダイチェンジャー（金型交換台車）でプレス機にセットし、アウターとインナーを２台のロボットでプレス機に出し入れして加工していた。ドア１点当たり４８秒かかり、５人の人員が必要だった。

この作業をすべてロボットに置換した。まず導入に向け、ロボットでつかめるほど軽量で、ヘミング加工にも歪まないアウターとインナーを固定するアンビル（治具）や、ロボットの先に付けてヘミング加工するローラーヘッドを開発した。

二つのアンビルを２台のロボットで上下を合わせて作業台にセットし、４台のローラーヘミング用ロボットで加工する。

結果、ドア１点の加工時間は同等だが、最終検査員以外の４人の作業を自動化。さらに高価で場所を取るダイチェンジャーやプレス機が不要となり、４８％の省スペース化につなげた。

現在、生産技術研究所は五つの研究室を抱え、生産システムの開発やロボットを構成する頭、目、手の研究にまい進している。

外販製品では、１８年２月に箱積みロボットシステムを完成。箱の大きさをカメラで認識し、つかむと同時に箱の重さを計り、良否を判断、約１００通りに積める。そのほか、部品の整列、フタ締めなどのロボットシステムも開発した。２０年７月に外販部門を設け、分野を問わず販売を強化。足元で海外も含め、１０数社に納入した。

鵜野会長は「２４時間３６５日働く無人工場が目標だが、永遠の課題」と話すが、意欲満々、士気も高い。