大林組はセメント系材料を使い３Ｄプリンターで製造していた巨大なシェル型ベンチを完成した。幅７×奥行き５×高さ２・５メートルと、３Ｄプリンターで製造した構造物では国内最大級で、今後の実用化に弾みが付く。試験体のため今月から曝露（ばくろ）試験を始め、耐久性を２年かけて評価する。２０２０年以降、課題解決を含む研究開発と併せて、実用的な建物をつくるプロジェクトの展開を検討する。

セメント系材料を構造物に使うには引っ張り力の負担が課題。そこで大林組は３Ｄプリンター用特殊モルタルで外形を製造した構造物の内部に、引っ張り強度が高い自社開発の超高強度繊維補強コンクリート「スリムクリート」を流し込む複合構造を開発した。これを実証するためベンチ製造に着手し、８月に技術研究所（東京都清瀬市）内の敷地で１２ピースのうち３ピース分の大型部材を公開していた。

３Ｄプリンターはモルタルの吐出と停止を行い、一筆書きでない積層経路を可能にした。アーム長が約３メートルの大型ロボットアームを導入し、１２ピースの部材を積層。１ピース（１層の厚さ５ミリメートル×１００―１２０層）を平均５―６時間で製造した。その後、４ピース分と５ピース分の大型部材二つを製造し、クレーンで据え付けた。

曝露試験は構造のひび割れ、先端部や中央位置のたわみを計測するほか、目視で塗膜の膨れ、割れ、汚れを確認したり、測色計で光沢を調べたりする。

開発リーダーの金子智弥技術研究所生産技術研究部主席技師は、課題に「材料供給の自動化、積層痕をどう生かすか」を挙げる。これら課題を解決する研究開発とともに、「小規模でも実用的な建物に使っていく」（金子主席技師）といい、本社の意匠・構造設計と連携して実用化に向けて動きだす構え。