短期間で投資を回収したいという企業ニーズに応える

　プログラミングが簡単なことと併せて、セットアップから生産工程に組み込むインテグレーションを短時間で実行できることもURロボットの特徴。「ロボットを箱から取り出したら、１時間以内にピック・アンド・プレイスを行わせることができる」とスピネリィ氏は話す。
　以上のように、導入・運用に要するコストが小さく、運用開始までの期間が短いため、URロボットを導入した企業は短期間に投資を回収することができる。ユニバーサルロボットによれば、URロボット導入企業の平均投資回収期間は195日だという。多くの企業が半年ほどで投資を回収しているわけだ。

　同社が2016年にスタートさせた「UniversalRobots＋」という取り組みもロボット導入のハードルを下げる。これは、サードパーティーの企業がURロボット向けに開発したエンドエフェクターやアクセサリ、ソフトウェア（例えば、３次元CADデータを取り込むシミュレータや遠隔モニタリングソフトなど）をWebサイトでユーザーに紹介するプログラム。Universal Robots＋に登録されている製品はURロボットで簡単に、セットアップ、動作させられることを同社が確認済み。Universal Robots＋にアクセスすればユーザーは自社のニーズに合致する製品を簡単に探し出すことができるわけだ。現在、50製品以上が登録済み。登録件数が近いのは約30製品で、日本企業が開発した製品の登録も間近だという。

日産自動車など国内企業も相次いでURロボットを導入

　URロボットの用途は、ピック・アンド・プレイス、研磨、接着・溶接、ネジ止め、組み立てなど実に多彩だ。URロボットを導入した企業はこれらの作業を自動化することができる。日本でも多くの企業がURロボットを採用している。

　
　日産自動車は、横浜工場のエンジン組み立てラインにUR10を導入した。自動車工場では生産台数の変動に伴い、作業者の編成が変わる。それに伴い、タクトタイム（プロセス上のサイクルタイム）のオーバーランが発生する。同社は、ロボットを導入することによってタクトタイムのオーバーランを回避しようと考えた。同工場の担当者は、生産ラインを変更することなく導入が可能なロボットを導入しようと選定に当たった。その結果、生産ラインの変えることなく導入可能なことに加え、①コンパクトながら10㎏までのモノが運べること、②生産状況によって移動できることなどを評価し、UR10を採用。
　現在、同工場に設置されたUR10は人の代わりにインテークマニホールドという部品を持ち上げる作業を担っている。それによって同工場はタクトのオーバーランの問題を解決することに成功。作業者の負担軽減も課題となっていた。インテークマニホールドの重量は約４㎏。長時間にわたって持ち上げる作業は作業者の負担となっていた。ロボットが人に代わってその作業を行うことによって同社は生産の効率化を図るとともに作業者の負担を軽減することも達成したのである。

　ほかにも、電気部品メーカーが金属の成型作業にURロボットを導入したり、食品関連企業が商品を箱詰めする作業の自動化にURロボットを採用するなど、国内企業がURロボットを導入するケースが相次いでいる。
　冒頭で述べたように産業界では人手不足を背景にロボットを導入して自動化を進めたいというニーズが高まっている。しかし、伝統的な産業用ロボットを導入するには生産ラインの変更が必要。ラインを変更するには時間とコストが伴う。それがロボット導入のハードルとなってきた。それに対し、URロボットは上述したようにラインを変更することなく導入できる。そのため、導入コストも小さい。短期間かつ低コストで自動化を実行したいと考えている企業の取り組みをURロボットが後押しする。

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