40年以上ロボットと働く自動車部品メーカー、長い経験が築き上げた強み

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ヒロテックのドアの内外装部品を接合するロボットによるヘミング加工システム

経験生かし外販積極化

ヒロテックがロボットを初めて導入したのは1980年頃。スポット溶接用のロボットで「大きくて取り回しが悪かった」(鵜野政人会長)という苦い経験が、ロボットを自社開発するきっかけになった。

90年代には、多軸アーム型ロボットや自動搬送装置を開発。ただ、7軸のロボットは量産化を目指した時期もあったが、価格面などで断念した。その後、研究を継続しつつ、単純作業や重労働現場を自動化し、「現在、重労働は、ほぼロボットに代替できている」(同)と話す。

15年1月、オンリーワン技術の開発や、生産現場の課題解決を担う生産技術研究所を設立。「別角度による発想や視点が工程の見直しにつながり、職場が活性化して社員も前向きになった」(同)とその効果を説く。

最近の事例では、19年5月、自動車用ドアのアウター(外装部)とインナー(内装部)の端を押し曲げて接合するヘミング加工にロボットを導入した。

ロボットによるローラーヘミング加工システムのイラスト図

以前は、車種別に作ったヘミング用金型をダイチェンジャー(金型交換台車)でプレス機にセットし、アウターとインナーを2台のロボットでプレス機に出し入れして加工していた。ドア1点当たり48秒かかり、5人の人員が必要だった。

この作業をすべてロボットに置換した。まず導入に向け、ロボットでつかめるほど軽量で、ヘミング加工にも歪まないアウターとインナーを固定するアンビル(治具)や、ロボットの先に付けてヘミング加工するローラーヘッドを開発した。

二つのアンビルを2台のロボットで上下を合わせて作業台にセットし、4台のローラーヘミング用ロボットで加工する。

結果、ドア1点の加工時間は同等だが、最終検査員以外の4人の作業を自動化。さらに高価で場所を取るダイチェンジャーやプレス機が不要となり、48%の省スペース化につなげた。

現在、生産技術研究所は五つの研究室を抱え、生産システムの開発やロボットを構成する頭、目、手の研究にまい進している。

外販製品では、18年2月に箱積みロボットシステムを完成。箱の大きさをカメラで認識し、つかむと同時に箱の重さを計り、良否を判断、約100通りに積める。そのほか、部品の整列、フタ締めなどのロボットシステムも開発した。20年7月に外販部門を設け、分野を問わず販売を強化。足元で海外も含め、10数社に納入した。

鵜野会長は「24時間365日働く無人工場が目標だが、永遠の課題」と話すが、意欲満々、士気も高い。

日刊工業新聞 2022年5月17日

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