「産業用ロボット＝６軸」。自動車製造現場で活躍するスポット溶接ロボットは、長く６軸が常識と言われてきた。自動車メーカーはロボット各社が提供する６軸機をどれだけ効果的に製造ラインに配置し、短時間で作業するかに腐心していた。だが近年はモデル数が増え、ラインレイアウト設計にも熟練技が要求されるようになり、ロボットにも進化が求められていた。

　安川電機の「モートマン―ＶＳ１００」は世界初の７軸スポット溶接ロボット。６軸機に１軸を追加することで、６軸機が苦手なロボット手前側の有効動作領域を大幅に拡大し、ワークへの接近設置や製造ラインの省スペース化を実現した。

　同社はすでに双腕ロボットで７軸化に成功しているが、そもそもスポット機に７軸の概念がなかった。軸を追加することで製品が大型化して動作領域が広がり、隣接機との干渉や作業スペース確保が必要となると考えられていたからだ。

　だが車両製造ラインは日々複雑化し、設計や製造の熟練者も高齢化が進む中でロボットに対する期待が膨らんだ。

　溶接作業を効率化するため大型機と小型機の組み合わせや、台座を使って上下位置から同時溶接するなどさまざまな工夫が凝らされる中で「１台で何とか作業ができないかという要望が寄せられた」（岡久学ロボット事業部アプリケーション技術部部長）という。

　新たに１軸を追加することで装置が大型化しては意味がない。岡久部長はロボットのアーム部、２軸目と３軸目の間（垂直回転）に同一回転方向の７番目の軸を加えた。これにより人が肘を折り畳むようなアーム屈曲動作（可動範囲＝４３５ミリメートル―８７０ミリメートル）が可能になり、打点姿勢の自由度を高めた。

　また導入前のトライアンドエラー回数を減らすことで労務費削減も可能にした。岡久部長は「ラインの下をくぐる、モノをつかむなどの作業も進化したので、自動車以外の業種にも導入できる」と広がりに期待している。
（文＝北九州・大神浩二）