省エネルギー対策にＩｏＴ（モノのインターネット）や人工知能（ＡＩ）の活用が始まった。三菱電機はＩｏＴで、製造現場のエネルギーの無駄遣いをあぶり出している。富士電機機器制御（東京都中央区、）は、ＡＩをほうふつとする学習機能搭載のエネルギー管理システム（ＥＭＳ）を導入した。夏を迎え、節電対策にも最新技術が威力を発揮する。

　三菱電機はＩｏＴを活用し、エネルギーを含む膨大な生産情報を解析している。ある加工機は材料のセット、成形、次工程への搬送の動きを秒単位で解析し、加工も搬送もしていない時間を発見。そのわずかな時間だけ機器を停止するように、シーケンサー（制御機器）のプログラムを書き換え、待機電力を極限まで絞り込んだ。

　同社の桜井光一環境推進本部長は「ＩｏＴで、より深くまで見える化できるようになった」と成果を語る。同社は２０１５年度、ＩｏＴによる生産改善で二酸化炭素（ＣＯ２）排出量を１万１０００トン削減した。これは老朽化設備の更新など、省エネ投資による削減量に迫る数値だ。

　富士電機機器制御の吹上工場（埼玉県鴻巣市）の大型画面には、電力使用量が表示されている。ＥＭＳを導入した事業所では良く見かける掲示だが、吹上工場のＥＭＳは従来とは違う。

　一般的なＥＭＳはセンサーを使い、電力使用量を常時監視する。センサーを増設して計測ポイントを増やすと、機器ごとの使用量が分かり、無駄な電力の使い方を発見できる。

　吹上工場はセンサーに頼らない。過去の使用実績からＥＭＳが曜日別、気温別の使用パターンを生成して蓄積。予測する日と近いパターンを蓄積から選び、電力使用量の予測値を導き出す。予測と実績に差があると学習し、予測精度を高める。１５年度は電力使用量を１３％削減しており、学習効果によって１６年度はさらなる低減が期待できる。

　ＮＥＣの玉川事業場（川崎市中原区）の９号館は、センサー技術と情報通信技術（ＩＣＴ）の組み合わせで省エネ化を進めてきた。ＥＭＳによる使用量のきめ細かい計測や予測以外にも、人の在室を判断して照明や空調を調整する人検知センサーも配備した。分電盤から機器別の消費電力を見える化する「電力指紋分析技術」も採用。省エネ機器の導入効果も含め、電力使用量を半減した。

　国は３０年度までのＥＭＳ普及率として工場２３％（１２年度４％）、ビル４７％（同６％）を見通す。工場ではＩｏＴによる改善の推進も省エネ施策に挙げており、省エネにも最新技術の採用が進みそうだ。
（文＝松木喬）