三菱ふそうトラック・バスはトラックを生産する川崎製作所（川崎市中原区）でモノづくりの「質」をさらに底上げする。モノのインターネット（ＩｏＴ）技術の活用や部品メーカーとの連携強化で品質改善や効率化に取り組む。２０１５年に組み立てラインを一直線にして工場中央に再配置するなど、０７年から取り組む再編に一定のめどをつけた。今後は運用面の改善に注力し、筋肉質な生産体制を築く。

　「工場の大きな幹と物の流れをつくった。今後は動線の中でのいろいろな改善にチャレンジしたい」。三菱ふそうの元山義郎副社長は大規模な組み替えを終えた生産ラインの活用に意欲を示す。

　再編を機に１４年８月からＲＦＩＤ（無線識別）タグを車台に装着して生産を管理する。取り付ける部品と部品を運ぶ無人搬送車（ＡＧＶ）の情報も連動させ組み付けミスを予防。

IｏＴを活用し改善を継続

　アクスル（車軸）など重要保安部品では、自動機でボルトを締め付けたトルクを作業履歴として蓄積し、品質管理に役立てる。今後はこうした基盤にＩｏＴを活用して生産設備などと連動。生産の効率化や品質保証体制の強化につなげる。

　組み立てラインでは取り付け可能な状態で部品を納める仕組みを導入。例えばエンジンは別の建屋にサブラインを設置し、変速機と熱交換器を取り付けユニットにした状態で供給する。

　部品メーカーの搬入方法も１車種で数百種類以上あるトラックの車型１台１台に合わせ、部品を順序立てて受け入れる仕組み「ジャスト・イン・シーケンス」に置き換える。従来の方法では川崎製作所内中心の物流改善に留まっていたが、部品メーカーの資材調達段階までさかのぼって無駄な在庫の削減を目指す。

次は年産２４万台体制へ

　川崎製作所は０７年から１０年計画で再編に着手した。まず大型と中型トラックの組み立てラインを１本に集約。小型トラックの組み立てラインと平行に工場中央に再配置し、組み立てから検査まで一気通貫の直線ラインを敷いた。

　アクスルなどのユニット部品は組み立てラインと直角方向にサブラインを設置。組み立てラインを魚の背骨に見立て、サブラインが小骨のように伸びる「フィッシュ・ボーン」構造を構築し、モノづくりの動線を改善した。これまでに１００億円強を投じ、構内物流に携わる人員やフォークリフトの台数を約４割減らした。

　三菱ふそうはインドのグループ会社と２０年までに計３０万台の車両販売目標を掲げ、うち約８割の生産を川崎製作所が担う。今後もエンジンの組み立てや加工設備のリニューアルに向け投資を継続。再配置した生産ラインをベースに改善を重ね、現状約２０万台の年産能力を２４万台規模に引き上げる。

　日本の商用車市場は人口減少などから２０年の東京五輪を境に需要の減少が見込まれる。２０年以降もマザー工場として輸出競争力を維持するためにも、筋肉質な生産体制を築き上げる。
（文＝西沢亮）