曙ブレーキ工業は、製造工程での二酸化炭素（ＣＯ２）排出量を従来比で半分に抑えるブレーキパットを、今夏にアフターマーケット向けに投入する。環境対応に加え、電気自動車（ＥＶ）対応やブレーキ摩耗粉の削減など性能面でも訴求する。アフターマーケットでの実績を積み上げながら、サプライチェーン（供給網）全体での脱炭素化に貢献できる点を完成車メーカー向けにも提案。新車への採用を目指す。

新材料や新工法の採用でＣＯ２を多く排出する加熱工程をなくしたほか、製造工程の順序の入れ替えや統合で省エネルギーにつなげた。新工法は作業効率が良く、生産リードタイムも従来比で半減できる。製造時に生じる粉じん・臭気を減らせ、従業員の負担も軽減する。

車両重量が増加するＥＶへの搭載も想定した材料設計とした。車両重量が増えるに伴いブレーキにかかる負担が大きくなるので、熱劣化などしないよう性能を高めた。また欧州の規制に対応し、ブレーキ使用時に発生する摩耗粉も減らす。既存材より性能を向上し、アフターマーケットでの需要を喚起する。

現在は埼玉県羽生市の研究所にパイロットラインを設けており、順次、製造子会社の曙ブレーキ山形製造（山形県寒河江市）や海外の生産拠点で量産体制を整備する計画だ。

自動車業界では、車の製造から廃棄までライフサイクル全体でカーボンニュートラル（温室効果ガス排出量実質ゼロ）の実現を目指す動きが加速。同社は環境対応や、アフターマーケットでの市場実績をもとに「２―３年後の完成車メーカーへの採用を目指す」（宮地康弘社長）としている。