機体部品とともに、日本勢が存在感を示すのがエンジン部品だ。同部品は多品種少量生産で、利益を確保するには高い生産性が不可欠。国内生産が基本で円高の影響も大きく受ける。 　課題解決に向けてＩＨＩは１８年度までに、航空機エンジン部品を生産する４工場にＩｏＴ技術を導入する。生産状況を常時把握するＩＴシステムや一部工程にロボットを採用。４工場全体で生産性を現状比２倍に高める。協力企業もネットワーク化し、サプライチェーン全体で生産効率を底上げする。 　対象とするのは航空機エンジン部品を生産する相馬第一・第二工場（福島県相馬市）、呉第二工場（広島県呉市）、エンジンやガスタービンの組み立てと整備を担う瑞穂工場（東京都瑞穂町）。さらに相馬工場と呉工場の約２０社の協力工場をネットワークでつなぎ、生産進捗（しんちょく）を常時把握することも検討する。低圧タービン部品などを生産する相馬第一・第二工場では、作業者や加工物の位置情報を収集するＩＴシステムを拡充する。ビーコンで作業者やモノの流れを把握し、作業指示を最適化するほか、数値制御（ＮＣ）加工機のＮＣ信号を分析して生産ラインの稼働率を改善する。 　川重も２０年までに、エンジン部品生産にＩｏＴを導入する。西神工場（神戸市西区）の四つの工場棟とチタンやニッケル部品の粗加工を担う約２０社の協力会社をネットワーク化。社内外の生産計画や進捗を常時把握するほか、センサーで設備を管理。工期短縮や設備稼働率の向上につなげる。ＩｏＴ化で工期・工数を１５年度比２５％削減する。 　工場棟や協力会社をネットワークでつなぎ、部材・部品の詳細な情報を共有。統一した生産計画のもと、外注を含む生産の全体進捗をフォローする。膨大な生産データを収集・分析すれば、生産変動が生じた際に高精度な検証が可能。国内外を問わず部品の安定供給を実現する。 　民間航空機エンジン事業は初期投資が巨額になる上、投資回収に長期間かかる特殊なビジネスモデルとなっている。このため、中長期の伸びは確実でも毎年、一定の利益を確保し、増産対応するには生産性向上が欠かせない。