川崎重工業は１９９９年に、ブラジル航空機メーカーであるエンブラエルのリージョナルジェットの開発・生産に参画した。主翼や中央翼など主要部位を担当したが、「増産やコストダウン要求は、ビジネスとして成立しないものだった」と副社長の石川主典は振り返る。生産性と高い品質が求められる航空機部品。常識を覆す要求に、０４年当時の責任者はある決断をする。

「匠の技」から標準化へ

　２輪車や油圧機器など、量産系に適用していた独自の生産技術「カワサキプロダクションシステム（ＫＰＳ）」の導入に踏み出した。「これをやっていなかったら、今の航空宇宙カンパニーはないに等しい」。石川はこう断言する。

　ただ、量産品と航空機では生産思想が異なる。ラインで生産する量産品と、一つの場所でじっくり組み上げる航空機部品。「生産技術はまったく違うと思っていた」という石川の言葉通り、航空機部門でのＫＰＳ導入には反発もあった。

　現場で問題が発生すれば、匠（たくみ）の技でなんとかやりくりする。航空機の現場では「問題を起こさないのが良い職場」（石川）という風潮がまん延していた。

　ＫＰＳは各作業者・工程の標準時間を設定。５分から１０分間隔の細かな作業時間を定め、決められた通りにこなすのが鉄則だ。安定して目標時間を短くできれば、それがチャンピオンタイムとなる。例えば、岐阜工場（岐阜県各務原市）では０４年にＫＰＳを導入。民間向けヘリコプターの組み立てで、１機当たりの工数を３分の１に減らせた。

超円高時代は「血のにじむコスト削減」

　石川は「ＫＰＳはものすごく体系的で、航空機部門にも大きな改善効果をもたらした」と強調。「ＫＰＳ以前のやり方には、もう戻れない」と続ける。

　米ボーイングの中大型機「７８７」向け胴体部品の生産開始時は、１ドル＝８０円台の超円高時代だった。「血のにじむようなコスト削減をやった」と石川。それは地道な改善活動の積み重ねだ。ここでも、ＫＰＳが大きく貢献したことは言うまでもない。

（敬称略）

＊日刊工業新聞で「挑戦する企業　―川崎重工業―」を連載中です＊