電気の直流・交流や昇降圧、周波数変換を制御するパワー半導体は、電子製品の高機能化、省エネルギーのカギを握る技術として脚光を浴びる。しかし、炎天下など過酷な環境でも作動するかを調べる耐久試験が難しく、開発のネックとなっている。クオルテック（堺市堺区、志方廣一社長）は４月、車載用パワー半導体を高い信頼性と効率で試験できる「パワーサイクル試験装置」を製品化した。顧客の難題を解決し、成長を図ろうとしている。専務執行役の水上俊彦氏に聞いた。

（クオルテック専務執行役・水上俊彦氏）

　―パワーサイクル試験装置とは、どのような製品ですか。
　「パワー半導体でも、特に車載用は大きな電流、電圧、高温にさらされても動作する高い信頼性が求められる。そのような耐久試験を行うパワーサイクル試験装置『パワーステーションＰＳ１０１』を発売した。半導体が壊れる原因を正確に効率よく突き止め、耐久性に優れるパワー半導体の開発に役立つ」

　―これまでにはない装置なのですか。
　「一般のパワーサイクル試験装置は、パワー半導体の外部で温度を測るので、誤差が生じる。半導体が高熱で黒焦げになった後に、壊れた原因を調べるのも難しい。このため半導体メーカーは破壊が起きる初期試験を何度も繰り返し、設計や開発に多大なコストと時間をかけている」

　―他社製と比べ、パワーステーションＰＳ１０１の優位性は。
　「パワー半導体の特性を利用して、炭化ケイ素（ＳｉＣ）など多様な素材による半導体内部の温度を、センサーなしでリアルタイムに測定する技術を採用した。これによって、半導体がどこの箇所から何度の温度で壊れ始めたかをはじめ、破壊の過程を正解に解析できる。原因を明確に特定できるので、半導体の開発期間を従来の半年、１年から、１―３カ月に短縮できる」

　―製品化できた要因と、受注の実績は。
　「もともと電子機器の故障解析や信頼性試験を本業とし、自動車の半導体メーカーから新たな試験の要望をいち早く聞けた。『すぐにできる』と即答し、試験事業のノウハウを生かしたほか、機器とソフトウエアの開発力も総動員し、わずか２カ月で完成した。顧客にはすでに１台納入し、今年末までには他社へもさらに数台納める」

【チェックポイント／試験事業依存脱却見据えて】
　実際に手がけているパワーサイクル試験の積み重ねを、パワーステーションＰＳ１０１の開発に生かした。装置の制御方法ではパワー半導体の方式ごとに、１００種類以上も生み出した。事業化を一貫してリードしたのは、パナソニック出身で半導体製品の開発に精通している水上氏。経営陣も開発に必要な設備を一挙に導入するなど、迅速な集中投資を行い、ベンチャー精神を発揮した。試験事業だけに依存しないメーカーへの発展を見据える。
（聞き手＝田井茂）