常石造船（広島県福山市、奥村幸生社長）が本社・常石工場で生産改革を進めている。キーワードはデジタル変革（ＤＸ）と新燃料への対応。今後、建造隻数自体は中国とフィリピンの子会社の方が中心になっていくものの、本社工場はマザー工場として生産技術をリードする役割が求められている。（福山支局長・清水信彦）　

長さ２９・９メートル、直径１１メートル。この巨大な圧力式タンクを２基積むのが、今年の常石工場の建造船の目玉になっている液化石油ガス（ＬＰＧ）運搬船。２０２２年３月に４隻を初受注し、建造が進む。 　タンクは両端が半球形をしたガスボンベ形状。傘下に収めた三井Ｅ＆Ｓ造船（東京都港区）が開発したものを、常石工場で内製化に成功した。

カギとなったのが「鏡板」と呼ぶ半球状の部品をどう作るかと、タンク全体をどう溶接するか。鏡板は加圧能力１０００トンの油圧プレスを使い、鋼板を丸く打ち出して成形した。役立ったのが３次元スキャナー。測定結果と図面とのずれを色で表すことで、どこを再加圧して修正すべきかが一目瞭然となる。

溶接では、ローラー状の巨大な治具に円筒形の部材を乗せて、全体を回転させつつ上部で溶接してつなげていく。「ターニングローラー」と呼ぶこの治具は、三井Ｅ＆Ｓ造船の旧千葉工場にあったものを購入した。

ＤＸの活用拡大も進む。常石造船は、カーボンニュートラル（温室効果ガス排出量実質ゼロ）達成に向けて、３５年までに重油のみを燃料とする船の建造をやめ、２種類の燃料を使うデュアルフューエル船に全面移行する。

複雑になるのが配管だ。デュアルフューエル化で単純計算でも２倍に増える。船の機関室の組み立て現場は以前、紙に打ち出した２次元の図面を読み取りながら作業をしていた。図面自体複雑な上に、読み取るのに専門的な知識がいる。

そこで２１年に現場にタブレット端末を導入。表示された３次元ＣＡＤの図面を見ながら組み付けるようにした。パレットに積んで運び込まれた配管には、一つひとつに２次元バーコードと無線ＩＣタグ（ＲＦＩＤ）が付いており、タブレット端末を近づけると、どこに取り付けるかを３次元図面上で表示する。組み付け終わったらバーコードを剝がしてまとめることで、作業の進捗（しんちょく）状況を一元管理できる。

「デジタル化により、品質や効率を高めた成功例のノウハウを（中国やフィリピンの）海外工場に展開することが容易になる」と、常石工場副工場長の磯田裕秀執行役員は力を込める。