東レは、炭素繊維強化プラスチック（ＣＦＲＰ）製モビリティー部材を従来のオートクレーブ成形に比べ１０倍の高速で一体成形する技術を開発した。炭素繊維多孔質材料（ＣＦＲＦ）をコア材に熱硬化性プリプレグ（シート材）をスキン材にしたサンドイッチ構造を汎用プレス機でワンショット成形する。高速成形に加え、スチール部材に比べ５０％の軽量化が可能。技術確立を完了し、製品開発を進める。

ＣＦＲＦとプリプレグを積層してプレス成形することで、ＣＦＲＦが熱膨張するとともにプリプレグの熱硬化樹脂が多孔質体に浸透し接着できる。自動車用ルーフ部材（縦１・２×横１・２メートル×厚さ２・３ミリメートル）で従来の１０倍となる成形速度５分を実証した。スチール製と等価剛性で５０％の軽量化となるほか、衝撃試験でもスキンコアの界面剝離を発生しなかった。

現在、発泡材をコア材としたＣＦＲＰ部材も使用されるが、最初にコア材の形状を得た後にスキン材を貼り合わせるため製造時間が長いのが課題だった。新成形技術は電動化モビリティーの航続距離延長のための軽量化と、製造時間短縮にメリットがあるとして、電気自動車やアーバンエアモビリティー（ＵＡＭ）、飛行ロボット（ドローン）などへの展開を計画している。