マツダは新型スポーツ多目的車（ＳＵＶ）「ＣＸ―３０」など新世代商品の投入を機に生産体制を強化している。その一つが柔軟な車体生産を実現する「フレキシブルモジュールライン（ＦＭＬ）」だ。将来の電動化などの進化にも効率良く加工・生産できるようにする狙いもある。国内外でライン導入を順次拡大し、事業成長にもつなげる。（取材・山岸渉）

自動車業界で“スモールプレーヤー”と自認するマツダが大手に対抗するため、磨いてきたのが混流生産といった柔軟なモノづくり力だ。例えば「計画順序生産」。複数車種を１台単位で生産する順番を決め、工場で実際にその通りに作り、部品メーカーも順番通りに部品を生産納入するという方式だ。規模が小さいからこそできる生産効率化である。

ＣＸ―３０の投入を機にさらに高品質な商品を効率的に提供するため、計画順序生産の発展形を目指すのがＦＭＬだ。本社工場（広島市南区）の車体骨格部品の組み立てで始めた。

ＦＭＬは主に３つの構想で構成される。車種ごとに位置決めや接合時の変化などをコンピューター利用解析（ＣＡＥ）で解析し、最適な「治具モジュール」として対応できるようにする。セル生産を生かした「汎用セルモジュール」で設備は固定しつつ、ロボットのプログラムを工夫するなど加工量の差はセルの数で対応する。「工程モジュール」はこうした生産体制を生かし、将来的に想定以上の車両構造などの進化があった場合に備える構想だ。

向井武司常務執行役員は「将来、今の工程に入らない要求があっても、現在の工程をくずさないまま新工程の追加ができる」と話す。新車が入る度に治具だけを切り替えれば、一からラインを作り替える必要もなく、投資を削減でき、リードタイムの短縮にもつながる。すでに新車導入時の投資コストが従来比で半減するなど成果も見られる。

柔軟な生産ラインの構想は、「スイング生産」という国内外を含めた拠点間での需要に応じた生産も可能とする。例えば、同じ拠点で乗用車とＳＵＶといった異なる車種の生産比率を調整する「縦スイング」や、国内外で同じ車種の生産台数を柔軟に変える「横スイング」といった取り組みだ。対応にも大きな工事などが必要なく、大幅なコスト削減などにつながる。

ＦＭＬは国内外の工場にも順次展開していく。２１年に稼働予定のトヨタ自動車と米国アラバマ州の合弁新工場でも導入する考えだ。ＣＸ―３０を皮切りに２０年には初の量産電気自動車（ＥＶ）「ＭＸ―３０」を発売するなど次世代車投入も進めるマツダ。車両の進化にも低コストかつ柔軟に対応できることが事業成長に欠かせない。