ファナックは720時間（1カ月間）連続稼働できるロボット部品の加工工場で、夜間の操業を無人化した。ロボットやセンサーなどを駆使して工場の自動化（FA）技術を磨き、設備の稼働停止率を0・1％以下に抑えた。同社のIoT（モノのインターネット）基盤「フィールドシステム」も導入し、現場のデータを活用したさらなる改善にも取り組む。

　山梨県忍野村の本社で主にロボット部品を加工する第3機械加工工場で夜間の操業を無人化した。同工場は中型マシニングセンター（MC）、ロボット、自動倉庫で構成するロボットセルを中心に、工作機械やロボットを数十台配置する。

　仕組みは、生産計画に応じて自動倉庫から加工対象物（ワーク）を搬送し、ロボットがワークを取り出して加工治具に搭載する。工作機械に供給し、加工後にワークを取り外して倉庫に戻す。

　ワークの変更時に必要な治具の交換などの段取り替え作業も自動で行う。これを繰り返しながら約100種類のワークを停止することなく加工し続ける。

　すべての機器をフィールドシステムでつなぎ、稼働状況、アラーム、加工数などを監視。機器が止まると現場の担当者にメールが送られ、復旧作業に当たる。バリ取り作業もロボットで自動化する。加工後のワークは全数を自動計測し、加工不良品を後工程に流さない仕組みも導入する。

　ロボットでつかんだワークの位置を画像センサーで計測して後工程と共有するなど、生産技術を積み重ねて安定稼働を実現した。


＜関連記事＞
金属積層造形の技術はここまで進化している！