半導体需要が長期的に拡大し続ける「スーパーサイクル」に入ったとの見方が強まる中、ディスコの関家一馬社長は「消耗品の完全バックアップ体制を作る」と力を込める。その主役となるのは、４月１日付で子会社からディスコが直接運営する体制に改めた茅野工場（長野県茅野市）。約１４０億円を投じ、半導体の製造で使う消耗品などを生産する新棟を建設する方針を固めた。

　同社は半導体ウエハーを切ったり、削ったり、研磨したりする装置や、それらの装置で使う消耗品の製造などを手がける。そうした製品は半導体の組み立て・検査をする後工程で主に使われている。

　関家社長は「広島の２工場が機能しなくなった場合のことを考えておく必要がある」と、ＢＣＭ（事業継続マネジメント）を強化する意義を説明する。２５年までに呉市の２工場と茅野工場で、消耗品の生産割合を２対１にする。

　何らかの原因で広島の２工場が停止した場合でも、茅野工場を１日８時間稼働の体制から２４時間体制にすることで「１００％カバーできる状態になる」（関家社長）計算だ。

　これまで消耗品の生産は、呉工場（広島県呉市）と桑畑工場（同）が担ってきた。今後は市況を見ながら２０１８年度内に新棟の建設を最終判断した上で、１９年度に着工し、２１年にも本格生産を始める。また茅野工場の人員体制は約１８０人だが、将来は現在の広島県内の２工場と同程度の１０００人規模へ増強する考え。

　そのほか同社の工場では、生産性を高める取り組みが進む。次世代無線通信規格「ブルートゥース・ローエナジー」で従業員が持つスマートフォンと通信し、人などの位置を把握する米アップルの「ｉＢｅａｃｏｎ（アイビーコン）」を、４月に広島の２工場で生産管理に導入した。

　従来は製造原価を把握するため、各工程での作業時間を作業者が申告する必要があった。アイビーコンを使えば申告の手間を省き作業を効率化できることから、関家社長は「年間２０００万―３０００万円の（人件費の）コストダウンになるのでは」と話す。

　アイビーコンは３年前に東京都大田区の本社へ初めて導入し、人や備品の所在などを把握するために使っていた。活用範囲を工場にも拡大し、呉工場に約６００個、桑畑工場に約１０００個設置した。いずれは茅野工場でもアイビーコンを展開し、さらに生産性を向上させる考えだ。
（文＝福沢尚季）