大塚製薬は機能性飲料「ポカリスエット」や栄養補助食品「カロリーメイト」などを製造する佐賀工場（佐賀県吉野ケ里町）でロボットを活用している。その仕事はペットボトル用キャップの供給で、キャップが入った段ボール箱の搬送からホッパーへの投入、段ボール箱の解体までを１台でこなす。

　佐賀工場で生産するペットボトル飲料は１日８０万本。年間では１億本に及ぶ。キャップ１個の重さは数グラムだが、２７００個入った段ボールの重さは約１０キログラムにもなる。

　ロボット導入前は人が段ボール箱をパレットから下ろしてホッパーに投入していた。箱の解体や内袋の回収も手作業。６人がかりで、作業回数は１日当たり最大６００回にのぼった。下ろす回数の多さやパレットの高低差に「作業が大変」との声があったという。

　ロボット導入の効果は大きかった。６人で１８時間かかった作業が、３人で０・６時間で済むようになった。現在の人の役割は、パレットに積んだキャップをフォークリフトで運んでロボットに供給することや、空き箱とビニール袋の片付けなどの軽作業が中心となった。

　導入した垂直多関節ロボットは空き箱解体機能などを組み合わせたシステムを構成する。設置する広さは約３０平方メートルで、大型機械の導入は困難だった。そのため１台でさまざまなハンドリングができるロボットを開発することで、現場のレイアウトを変えずにスペースに収めた。

　今回、導入したロボットは多様なハンドリングが肝となる。開発では段ボールの梱包（こんぽう）を開いて折り畳む作業に加え「柔らかい包材のビニールを扱うハンドリング調整に最も苦労した」という。

　キャップ供給作業では、さらなる省人化や完全無人化は想定していないという。だが、「他の工程でもロボット化の検討を行いたい」とロボット導入には前向きという。