インダストリアル・バリューチェーン・イニシアティブ（ＩＶＩ、理事長＝西岡靖之法政大学教授）は１０日、東京都内で公開シンポジウムの２日目を開き、製造現場へのＩｏＴ導入について２５件の実証試験の成果報告をした。顧客から機械の稼働データをもらい、品質向上に生かした例や、ベテランの暗黙知を数値化できた例などが紹介された。また、成果とともに課題も多く示され、各社が共通して取り組むべき課題の輪郭も浮かび上がりつつある。

　即席めん製造機メーカーの大竹製麺はアビームシステムズやＮＥＣなどと連携し、機械の納入先であるイトメンの工場にＩｏＴを導入。機械の稼働や周辺環境のデータを収集することで、温度などが麺の量のばらつきに影響することを特定した。

　こうした成果の一方で、「お客さんに（ノウハウにもかかわる）データを下さいと頼むのは、難しいお願いだった」と大竹製麺側は振り返る。今回、顧客のイトメンにＩｏＴのメリットを熱心に説明し、なんとか納得してもらった。このような努力が今後も欠かせないようだ。

　日立製作所は、ニコンなどと連携し、稼働していない機械などの生産リソースをシェアリング（共有）できるシステムの開発を目指している。担当した日立の堀水修ＩＶＩ理事によると、課題として言葉の意味に揺らぎがあり、企業や工場の間でデータを連動させるのを難しくしているという。

　堀水氏は「茨城県内にある日立の工場の間でも、ある単語の指す意味が違う場合がある」。そこで言葉の意味を統一する、「言葉の名寄せ」を進めてきた。

　さらに、空いている生産設備はあっても、熟練の溶接工など人的資源が足りないとシェアリングはできない。「人もリソースとして見える化したうえ、検索できるような仕組みが必要かもしれない」（堀水氏）という。

　設備保守のＩｏＴ化に取り組んだのはオムロンやトヨタ車体など。共通の課題として、「日本の設備はなかなか壊れないので、異常時のデータを集めにくい」（オムロンの森健一郎氏）といったことが挙がった。長期にわたりデータを集め続ける必要がありそうだ。

　また、東芝の松岡康男氏は、「保全だけではメリットを実感してもらいにくい。保全に品質保証を組み合わせれば、価値は１０００倍高まる」との見解を示した。

　ＩｏＴで技能の数値化などに取り組むのはトヨタ自動車やジェイテクト。トヨタの福田徹氏は、「技能の見える化はできた。ただ、若手にアドバイスできる人工知能を実現するまでは至っていない」と進捗を話した。「今後、画像データなど大量のデータを効率よく蓄えて、検索できる仕組みも必要だろう」と見通す。

　今回のシンポジウムを主催したＩＶＩは、２００以上の企業や団体が加わる国内最大級の製造業向けＩｏＴの推進団体。実証の成果だけでなく、抽出された課題についても、多くの企業にとって参考になるはずだ。
『スマートファクトリーJapan』
　製造現場や生産管理の先進化や効率化を目指す「スマートファクトリーJapan 2017」を2017年6月7日（水）〜9日（金）の日程で、東京ビッグサイトにて開催。本展示会は、製造工場においてスマートファクトリーを実現するうえで、欠かすことのできない「IoT」や「インダストリー4.0」を搭載した生産管理・システムをはじめ、製造設備・装置、その他、生産工場に関する技術・製品を展示公開いたします。

　また、昨年まで「クラウドコミュニティ」という名称でセミナーセッションを中心に企画展を実施してまいりましたが、時代の潮流に合わせてID獲得型フォーラムとして「IoT・AI Innovation Forum」を同時開催いたします。
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