インダストリアル・インターネットで欠かせない「OT経営」とは？
IＴ経営とは何が違う？キーワードはデジタルスレッド
すでに「第4次産業革命」が幕を開けた今、ビッグデータ解析をいかに経営に取り込めるかは、企業の存続を左右する重要なファクター。
昨年、米ゼネラル・エレクトリック（GE）とアクセンチュアが行ったインダストリアル・インターネットに対する意識調査で、 「データを基にしたオペレーションの最適化ができている」と自己評価した企業は36％。そして「すでにビッグデータ活用の戦略を固めた」 と答えた企業はわずか5％だった。
もし向こう3年間にビッグデータを活用する戦略を展開できなかった場合にはどうなると思うか？という問いには、「競合企業にマーケットシェアを奪わる」、「投資家が離れる」、「製品やサービスの価格を下げざるを得なくなる」という回答が上位にのぼり、企業は十分に焦りを感じている。
日本ではERP(Enterprise Resource Planning、企業資源計画)などのビジネスアプリケーションを活用する企業も多く、経営や生産の効率化に長けているイメージがあるが、GE Digitalの沢近房雄氏は、その事実がビッグデータ時代の初動を遅らせてしまいかねない、と懸念する。
「品質、コスト、生産の管理のためにITシステムを導入している企業が多い日本では “データ活用の準備が出来ている“ と思い込んでしまっているケースが少なくない。しかし実際に製造現場を見てみると、スプレッド・シートや電子メール、紙の伝票を使うシーンが残っている。連続的なデジタル処理の流れが業務プロセスに対応していないケースも多い。つまり、ITは導入されていても、OT（オペレーショナル・テクノロジー）として機能していないケースが少なくない。競争のスピードが増すこれからの時代には、“デジタルスレッド”を通すことが重要」と話す。
「MES（Manufacturing Execution System）も、以前から存在するソリューション。ただ、従来はライセンス購入型が主流だった。高額な初期コスト負担があり、かつ導入に半年から数年かかる大仕事になることも、導入を足踏みしてしまう要因のひとつだったのではないか」と沢近氏。
製造業の事業者であるGEでは、世界に400ある自社工場を「ブリリアント・ファクトリー」化する計画で、実際にいま、そのうちの100の工場にインダストリアル・インターネットをベースとしたOT（オペレーショナル・テクノロジー）実装を進めている。その具体的なステップは以下のとおり。
●第1ステップ：Get Connected
工場内の機器にセンサーを取り付け、それをインダストリアル・インターネットに”接続”する
●第2ステップ：Get Insights
センサーから集められたデータを集積し、解析することで”インサイト”を得る
●第3ステップ：Get Optimized
データから得られたインサイトを基にして、オペレーション全体の”最適化”を計る
これを、GEのソフトウェア製品「ブリリアント・マニュファクチャリング・スイート」で実現してく。GEは、このブリリアント・ファクトリー化によって製造にかかる時間とコストを最大20％削減できると見込んでいる。
これらのソフトウェアはGEだけでなく国内外の多数の企業に導入されており、たとえば、食料品・飲料業界では世界トップ10企業のうち70％、自動車業界では世界トップ15社の半数以上、水・汚水処理業界においては上位5社中3社、発電業界ではトップ10社中半数がGE製ソフトウェアを活用しているという。
GEはもともと製造業であり、重工業から電球製造までさまざまな事業を行ってきた。ITによるデータ分析技術だけでなく、OTに求められる業務プロセスの理解、機械技術やセンサーなどを用いたモニタリング技術、制御技術など、GEが培ってきた知見を組み合わせて顧客企業をサポートできることがポイントだ。
GEは今後、この実績ある産業用ソフトウェアをクラウド経由のSaaS（Software as a Service）として提供していく。サブスクリプション型になることで導入時の高額なライセンス購入が不要になるだけでなく、パソコンとソフトウェアを既存ラインに追加するだけで活用できるので、導入に要する時間は最長6週間と短い。
ERPやSCM（Supply Chain Management）といったビジネスITアプリケーションは、人を対象にしているので、データのフィードバックも1日単位や1時間単位といった具合で、リアルタイム性は強く求められない。
これに対し、MESやSCADA(Supervisory Control And Data Acquisition、監視制御システム)といったOTアプリケーションが相手にするのは稼働し続けている機械。「故障を予兆したりダウンタイムなく動かし続けるためには、1分1秒レベルでの、細やかでコンスタントなフィードバックが必要とされる。GEが開発した産業用OS “Predix”は産業データを扱うことに最適化して設計されており、製造現場にマッチしている」（沢近氏）という。
昨年、米ゼネラル・エレクトリック（GE）とアクセンチュアが行ったインダストリアル・インターネットに対する意識調査で、 「データを基にしたオペレーションの最適化ができている」と自己評価した企業は36％。そして「すでにビッグデータ活用の戦略を固めた」 と答えた企業はわずか5％だった。
もし向こう3年間にビッグデータを活用する戦略を展開できなかった場合にはどうなると思うか？という問いには、「競合企業にマーケットシェアを奪わる」、「投資家が離れる」、「製品やサービスの価格を下げざるを得なくなる」という回答が上位にのぼり、企業は十分に焦りを感じている。
日本ではERP(Enterprise Resource Planning、企業資源計画)などのビジネスアプリケーションを活用する企業も多く、経営や生産の効率化に長けているイメージがあるが、GE Digitalの沢近房雄氏は、その事実がビッグデータ時代の初動を遅らせてしまいかねない、と懸念する。
「品質、コスト、生産の管理のためにITシステムを導入している企業が多い日本では “データ活用の準備が出来ている“ と思い込んでしまっているケースが少なくない。しかし実際に製造現場を見てみると、スプレッド・シートや電子メール、紙の伝票を使うシーンが残っている。連続的なデジタル処理の流れが業務プロセスに対応していないケースも多い。つまり、ITは導入されていても、OT（オペレーショナル・テクノロジー）として機能していないケースが少なくない。競争のスピードが増すこれからの時代には、“デジタルスレッド”を通すことが重要」と話す。
すでに自社工場の４分の１で実装
「MES（Manufacturing Execution System）も、以前から存在するソリューション。ただ、従来はライセンス購入型が主流だった。高額な初期コスト負担があり、かつ導入に半年から数年かかる大仕事になることも、導入を足踏みしてしまう要因のひとつだったのではないか」と沢近氏。
製造業の事業者であるGEでは、世界に400ある自社工場を「ブリリアント・ファクトリー」化する計画で、実際にいま、そのうちの100の工場にインダストリアル・インターネットをベースとしたOT（オペレーショナル・テクノロジー）実装を進めている。その具体的なステップは以下のとおり。
●第1ステップ：Get Connected
工場内の機器にセンサーを取り付け、それをインダストリアル・インターネットに”接続”する
●第2ステップ：Get Insights
センサーから集められたデータを集積し、解析することで”インサイト”を得る
●第3ステップ：Get Optimized
データから得られたインサイトを基にして、オペレーション全体の”最適化”を計る
これを、GEのソフトウェア製品「ブリリアント・マニュファクチャリング・スイート」で実現してく。GEは、このブリリアント・ファクトリー化によって製造にかかる時間とコストを最大20％削減できると見込んでいる。
これらのソフトウェアはGEだけでなく国内外の多数の企業に導入されており、たとえば、食料品・飲料業界では世界トップ10企業のうち70％、自動車業界では世界トップ15社の半数以上、水・汚水処理業界においては上位5社中3社、発電業界ではトップ10社中半数がGE製ソフトウェアを活用しているという。
ダウンタイムなく動かし続ける
GEはもともと製造業であり、重工業から電球製造までさまざまな事業を行ってきた。ITによるデータ分析技術だけでなく、OTに求められる業務プロセスの理解、機械技術やセンサーなどを用いたモニタリング技術、制御技術など、GEが培ってきた知見を組み合わせて顧客企業をサポートできることがポイントだ。
GEは今後、この実績ある産業用ソフトウェアをクラウド経由のSaaS（Software as a Service）として提供していく。サブスクリプション型になることで導入時の高額なライセンス購入が不要になるだけでなく、パソコンとソフトウェアを既存ラインに追加するだけで活用できるので、導入に要する時間は最長6週間と短い。
ERPやSCM（Supply Chain Management）といったビジネスITアプリケーションは、人を対象にしているので、データのフィードバックも1日単位や1時間単位といった具合で、リアルタイム性は強く求められない。
これに対し、MESやSCADA(Supervisory Control And Data Acquisition、監視制御システム)といったOTアプリケーションが相手にするのは稼働し続けている機械。「故障を予兆したりダウンタイムなく動かし続けるためには、1分1秒レベルでの、細やかでコンスタントなフィードバックが必要とされる。GEが開発した産業用OS “Predix”は産業データを扱うことに最適化して設計されており、製造現場にマッチしている」（沢近氏）という。
